推进生产能力提升工程　筑起航空电子质量长堤

中国航空报讯：伴随着航空装备持续向前发展，航空电子系统复杂程度呈指数级增长，对各承制单位生产能力提出了更高的要求。近年，来航空工业上电所扎实推进生产能力提升工程，从体系建设、过程控制和技术研究等维度着眼，持续提升生产过程的标准化、数字化、自动化和智能化水平，为提升航空装备质量提供坚实保障。

关注体系建设全面提升产品质量保证能力

重构业务模式，完善生产运营管理体系。以项目需求为牵引，以产品问题为导向，以多维能力提升为目标，持续开展全方位业务模式创新，建立了一整套高效运转的流程体系，同时不断监测流程的运行效率，从端到端流程上开展优化和改进。围绕生产全要素建立数字化生产管理体系，聚焦工艺设计和管理过程中的信息化瓶颈建设CAPP工艺信息化系统，实现工艺设计、工装管理、工时管理、任务管理等功能，显著提升工艺设计和管理信息化能力；建立和完善制造执行系统（MES），贯通生产过程的计划、执行、控制三个环节，统一基础架构，实现信息流、物流有效传递，实现制造业务协同和生产全过程闭环管理；建立底层生产设备管理系统（SCADA），完成对生产现场环境数据、生产工控设备数据的实施网络化采集与监控；构建纵向集成的生产管控体系和集成整合平台（PIC），基于统一的可视化平台，实现产品生产全过程跨部门的协同控制。

加强知识管理，建设工艺技术标准体系。对照IPC关于CLASS3产品的标准体系，结合军品生产的实际过程，修订完善技术标准体系，使工艺技术研究和产品工艺开发有章可循；开展工艺标准体系建设工作，结合质量体系建设工作推动工艺工程管理制度化、结合信息化平台建设推动工艺文件设计统一化、结合工艺技术创新推动工艺技术显性化、结合工艺现场跟产推动作业流程可视化，五年来已完成各类作业标准编制400余份，并将相关文件编制模板和工艺管理流程及时固化于CAPP系统中，实现了工艺和工装设计的标准化作业和全数字化管理，显著提升工艺设计质量。

关注工程过程全面提升过程质量保证能力

关注产品设计过程，推进设计制造协同。为有效解决设计缺陷造成的航空电子产品可制造性和可靠性问题，上电所开展了DFX设计工作，建设了基于VALOR的航空电子模块DFM自动化设计平台、整机可装配性（DFA）设计平台、基于3DMPS的结构件DFM等，推进DFX设计在项目上的贯彻实施，在设计阶段发现产品制造问题，有效提高了批产效率。

关注产品试制过程，强化工艺首件鉴定。建立产品试制过程工艺首件鉴定流程，针对试制时暴露出的人、机、料、法、环、测等方面问题，以工程前端DFX协同+产品试制全过程验证相结合的方式，初步建立了产品设计开发到工艺验证的导入机制，使问题尽可能在早期解决，降低全生命周期质量成本。

关注产品加工过程，确保加工过程符合性。针对航电产品生产过程建立了一系列检验、测试平台，建立非向量飞针测试系统平台，实现对PCBA的全面测试，有效提高了一次通电合格率，产品返修率明显降低；完善了锡膏印刷检测系统、炉前AOI、炉后AOI、X-ray检测等能力，实现印制板组件生产的全过程质量管控；建立复合式影像测量系统平台、结构光影像测量系统及芯片引脚平面度测量系统，实现零组件全面的三维还原和尺寸检测，有效提升了产品生产过程质量保证能力。

关注产品供应链，确保全价值链的质量保证。严格控制产品制造过程所需的原料、组件、部件质量，建立完整的供应链管理体系，完成仓储执行管理系统（WMS）建设，提升物料管理的效率、透明度和准确性；从聚焦订单层面管理转移到聚焦供应商管理，从供应商分类、评估、选择等方面做好寻源工作，从绩效管理、供应商开发等方面提升合作水平，全方位、全过程、全要素地保障产品质量。

关注技术研究全面提升技术质量保证能力

以型号研制需求为牵引，不断实践新技术的应用。在电子装联技术方面，研究选择性波峰焊工艺技术、SMT返修工艺技术、SMT组装技术等；在腐蚀防护技术方面，研究腐蚀防护综合设计、结构涂层体系设计、金属表面处理、模块涂覆防护技术等；在虚拟验证方面，研究基于三维模型的工艺设计与仿真验证技术；在智能制造方面，研究面向航空电子产品特点的柔性自动化装配技术、智能在线检测技术、智能辅助安装技术、数字化平台集成应用技术等，积极弥补工程与制造技术能力短板。

文章来源：《电子设计工程》 网址: http://www.dzsjgc.cn/zonghexinwen/2020/0911/636.html